5S nedir, daha tutarlı operasyonel sonuçlar elde etmek için düzenli bir çalışma ortamı sağlayarak ve görsel yönetimi kullanarak israfı azaltan ve üretkenliği optimize eden bir sistemdir.
5S yönteminin uygulanması, işyerini temelde mevcut yapılandırmasında “temizlik” ve düzen sağlar. Genellikle kuruluşların uyguladığı ilk yalın yöntemdir.
5S Nedir? 5S’in Adımları Nelerdir?
- Ayıklama ( Seiri )
- Düzenleme ( Seiton )
- Temizlik ( Seiso )
- Standartlaştırma ( Seiketsu )
- Sürdürme ( Shitsuke )
5S Nedir? Üretken bir çalışma ortamını organize etmek, temizlemek, geliştirmek ve sürdürmek için bir metodoloji sağlar. Bir şirketin günlük işlerinde, organizasyon ve düzeni sağlayan rutinler, faaliyetlerin sorunsuz ve verimli bir şekilde akışı için gereklidir. Bu yalın yöntem, çalışanları çalışma koşullarını iyileştirmeye teşvik eder ve israfı, planlanmamış arıza süresini ve süreç içi envanteri azaltmayı öğrenmelerine yardımcı olur.
Tipik bir 5S uygulaması, mevcut operasyonlar için gereken alanın önemli ölçüde azalmasına neden olacaktır. Bu aynı zamanda aletlerin ve malzemelerin etiketli ve renk kodlu saklama konumlarının yanı sıra bir görevi gerçekleştirmek için tam olarak gerekenleri içeren “kitler” olarak organize edilmesiyle sonuçlanacaktır. 5S, TPM, hücresel üretim, tam zamanında üretim ve altı sigma gibi diğer yalın yöntemlerin uygulanabileceği temeli sağlar .
5S Nedir? Uygulama Yaklaşımı Nelerdir?
5S döngüsel bir metodolojidir: ayıklama, düzenle, temizle, standartlaştır, döngüyü sürdür. Bu, sürekli iyileştirme ile sonuçlanır.
5S Nedir? Adımları 1: Ayıklama
Ayıklama, ilk S, mevcut üretim operasyonları için gerekli olmayan gereksiz öğeleri işyerinden kaldırmaya odaklanır.
Bu gereksiz öğeleri tanımlamak için etkili bir görsel yöntem, bir çalışma alanındaki her bir öğenin gerekliliğinin değerlendirilmesini ve uygun şekilde ele alınmasını içeren “kırmızı etiketleme” olarak adlandırılır. İşlemler için önemli olmayan veya uygun yerde veya miktarda olmayan tüm öğelerin üzerine kırmızı etiket yerleştirilir.
Kırmızı etiket öğeleri belirlendikten sonra, bu öğeler daha sonra imha, geri dönüşüm veya yeniden atama için merkezi bir saklama alanına taşınır. Kuruluşlar genellikle ayırmanın değerli zemin alanını geri kazanmalarına ve kırık aletler, hurda ve fazla hammadde gibi şeyleri ortadan kaldırmalarına olanak sağladığını fark ederler.
5S Nedir? 5S Adımları 2: Düzenleme
Düzenlemek. Çalışma alanlarını tıkayan dağınıklık ortadan kaldırıldıktan ve kalan öğeler düzenlendikten sonra, bir sonraki adım çalışma alanını iyice temizlemektir.
Bu gelişmeyi sürdürmek için günlük takip temizliği gereklidir. Temiz bir ortamda çalışmak, işçilerin sızıntılar, titreşimler, kırılmalar ve yanlış hizalamalar gibi ekipmandaki arızaları fark etmelerini sağlar. Bu değişiklikler, gözetimsiz bırakılırsa, ekipman arızasına ve üretim kaybına neden olabilir. Organizasyonlar genellikle temizlik adımına başlamadan önce hedefleri, atamaları, yöntemleri ve araçları belirler. Sırayla Ayarlayın.
Sıraya Göre Ayarla, öğeleri kullanımı kolay olacak şekilde düzenlemek ve bunları bulup kaldırması kolay olacak şekilde etiketlemek için verimli ve etkili depolama yöntemleri oluşturmaya odaklanır.
Sırayla Ayarla, yalnızca ilk sütun olan Sırala, gereksiz öğelerin çalışma alanını temizlediğinde uygulanabilir. Etkili sıralama stratejileri arasında zeminleri boyamak, uygun saklama yerleri ve yöntemlerini belirlemek için etiketleri ve afişleri yapıştırmak, çalışma alanlarını ve yerleri özetlemek ve modüler raflar ve dolaplar kurmak yer alır.
5S Nedir? 5S Adımları 3: Temizleme
5S adımlarından üçüncüsü ise her yeri temizce süpürmek, her şeyi temiz tutmak, istenmeyen her türlü nesneyi çalışma ortamından uzak tutmaktır. Böylece anormallikler hemen fark edilecektir.
Temizlik Uygulanmayan İşletmelerde Görülen Problemler:
- Bazı alanlar iyi aydınlatılmadığı için, buralarda çalışanların verimi düşer.
- Yağ ve su birikintileri kayma ve yaralanmalara neden olabilir.
- Makinalar o kadar kirli ve yağlıdır ki, yağ ve hava göstergeleri zorlukla okunur, sık sık arızalanmaya açık hale gelir.
- Makina arızaları teslimatta gecikmeye neden olurlar.
- Etrafta biriken çapak insan gözüne zarar verebilir.
- Temiz olmayan ekipman hatalı ürün üretmeye daha yatkındır.
- Temiz olmayan fabrikalar moral düzeyini düşürür.
Amaç: Tüm kir ve pislikten kurtularak lekesiz tertemiz bir işyerine sahip olmak.
Her zaman teftişe hazırlanıyormuş gibi temiz olunmalı.
5S Nedir? 5S Adımları 4: Standartlaştırma
Standartlaştırın. İlk üç 5S uygulandıktan sonra, sonraki sütun çalışma alanındaki en iyi uygulamaları standartlaştırmaktır. İlk üç ayağı sürdürme yöntemi olan standartlaştırma, görevlerin ve prosedürlerin yapıldığı tutarlı bir yaklaşım oluşturur.
Bu süreçteki üç adım, 5S (Ayıklama, düzen, temizlik) iş sorumluluklarının atanması, 5S görevlerinin normal iş görevlerine entegre edilmesi ve 5S’nin bakımının kontrol edilmesidir.
5S prosedürlerini standartlaştırmada kullanılan araçlardan bazıları şunlardır: iş döngüsü çizelgeleri, görsel ipuçları (örneğin, işaretler, pankartlar, ekran skorboardları), “beş dakikalık” 5S dönemlerinin programlanması ve kontrol listeleri.
Standartlaştırmanın ikinci kısmı, önleme-gereksiz öğelerin birikmesini önlemek, prosedürlerin bozulmasını önlemek ve ekipman ve malzemelerin kirlenmesini önlemek.
5S Nedir? 5S Adımları 5: Disiplin
Disiplin. Doğru prosedürleri uygun şekilde sürdürmeyi alışkanlık haline getirerek sürdürmek, genellikle uygulanması ve başarılması en zor S’dir.
Yerleşik davranışları değiştirmek zor olabilir ve genellikle bir şeyleri yapmanın “eski yolu” nun statükoya ve konfor alanına geri dönme eğilimi vardır.
Disiplin, yeni bir statüko ve iş yeri organizasyonu standardı tanımlamaya odaklanır. Sürdürme sütunu olmadan diğer sütunların başarıları uzun sürmez. 5S’yi sürdürmek için araçlar arasında işaretler ve posterler, haber bültenleri, cep kılavuzları, ekip ve yönetim kontrolleri, performans incelemeleri ve departman turları bulunur. Kuruluşlar genellikle 5S mesajlarını, “kurum kültürü” haline gelene kadar çeşitli formatlarda güçlendirmeye çalışır.
Uygun disiplin, 5S çalışmalarını sürdürülebilir halde tutar.
5S Uygulamalarının Potansiyel Kazanımları
- Makinelerin ve ekipmanın açık renklere boyanması ve pencerelerin temizlenmesi, genellikle Shine sütunu altında yapılır, aydınlatma ile ilgili enerji ihtiyacını azaltır.
- Boyama ve temizleme, işçilerin dökülmeleri veya sızıntıları hızlı bir şekilde fark etmelerini kolaylaştırır ve böylelikle dökülme tepkisini azaltır. Bu, dökülmelerden ve temizlikten kaynaklanan israf oluşumunu önemli ölçüde azaltabilir.
- Engellerin kaldırılması ve ana geçişlerin işaretlenmesi, dökülmelere ve ilişkili tehlikeli atık oluşumuna (örneğin dökülen malzeme, emici pedler ve temizleme malzemeleri) yol açabilecek kaza potansiyelini azaltır.
- Shine sütununun bir parçası olarak düzenli temizlik, üretim süreçlerini kirletebilecek ve kusurlara neden olabilecek kesikler, talaşlar, kirler ve diğer maddelerin birikimini azaltır. Kusurlardaki azalmanın önemli çevresel faydaları vardır (örneğin, gereksiz malzemeler, hatalı ve kusurlu çıktıyı üretmek için gereken enerji; kusurlu çıktıların imha edilmesinden kaçınma ihtiyacı).
- 5S uygulaması, kullanılmayan ekipman ve malzemeleri organize edip atarak operasyonlar için gereken metrekare alanını önemli ölçüde azaltabilir. Daha az depolama alanı, alanı ısıtmak ve aydınlatmak için gereken enerjiyi azaltır.
- Ekipman, parça ve malzemeleri bulmaları kolay olacak şekilde düzenlemek, gereksiz tüketimi önemli ölçüde azaltabilir. Çalışanların daha fazla açmadan veya sipariş vermeden önce bir parti kimyasalı veya malzemeyi bitirmesi daha olasıdır, bu da daha az kimyasalın veya malzemelerin kullanım süresinin dolmasına ve atılması gerekmesine neden olur.
- 5S görsel ipuçları (örneğin, işaretler, afişler, skorboardlar, iş istasyonlarındaki prosedürler), çalışanların uygun atık işleme ve yönetim prosedürlerinin yanı sıra işyeri tehlikeleri ve uygun acil durum müdahale prosedürlerini anlamasını artırmak için kullanılabilir.
- 5S teknikleri, tehlikeli maddelerin ve atıkların etiketlenmesini iyileştirmek için kullanılabilir. Ek olarak, çevresel prosedürler genellikle işletim prosedürlerinden ayrıdır ve iş istasyonundan bunlara kolayca erişilemez. 5S uygulaması genellikle okunması kolay, iş istasyonlarında bulunan prosedürlerdir. 5S görsel ipuçları ve işletim prosedürleriyle entegrasyon, çalışanların çevre yönetimini iyileştirebilir.
Olası Eksiklikler
- Makinelerin ve ekipmanın düzenli olarak boyanması ve temizlenmesi, boya ve temizlik malzemelerinin kullanımının artmasına neden olabilir. Boyalar ve temizlik malzemeleri, hava emisyonlarına veya artan atık oluşumuna neden olabilecek çözücüler ve / veya kimyasallar içerebilir.
- Gereksiz ekipman ve malzemelerin atılması, atık üretiminde kısa vadeli bir artış yaratır. Bazı durumlarda tehlikeli olabilecek etiketlenmemiş atıklar olabilir. Çevre personelinin atık işlemeye dahil edilmemesi, bazı atıkların uygun olmayan şekilde bertaraf edilmesine veya geri kazanım veya geri dönüşüm fırsatlarının kaybedilmesine neden olabilir.
